En el món de la fabricació d'ultraprecisió, el rendiment dels components mecànics de granit està estretament lligat a les seves característiques superficials, en particular a la rugositat i la brillantor. Aquests dos paràmetres són més que detalls estètics; influeixen directament en la precisió, l'estabilitat i la fiabilitat dels instruments de precisió. Comprendre què determina la rugositat i la brillantor dels components de granit ajuda els enginyers i tècnics a garantir que cada peça compleixi els estàndards exigents requerits per a aplicacions d'alta precisió.
El granit és un material natural compost principalment de quars, feldespat i mica, que junts formen una estructura estable i de gra fi ideal per a aplicacions mecàniques i metrològiques. La rugositat superficial dels components mecànics de granit sol oscil·lar entre Ra 0,4 μm i Ra 1,6 μm, depenent del grau, el mètode de poliment i l'ús previst. Per exemple, les superfícies de mesura de plaques o bases de granit requereixen valors de rugositat extremadament baixos per garantir un contacte precís amb els instruments i les peces de treball. Un valor de Ra més baix significa una superfície més llisa, cosa que redueix la fricció i evita els errors de mesura causats per irregularitats superficials.
A ZHHIMG, cada component de granit es processa meticulosament mitjançant tècniques de lapejat d'alta precisió. La superfície es mesura i es refina repetidament fins que aconsegueix la microplanitud i la textura uniforme desitjades. A diferència de les superfícies metàl·liques, que poden requerir recobriments o tractaments per mantenir la suavitat, el granit aconsegueix la seva rugositat fina de manera natural mitjançant un polit mecànic controlat. Això garanteix una superfície duradora que manté la precisió fins i tot després d'un ús a llarg termini.
La brillantor, en canvi, fa referència a la qualitat visual i reflectant de la superfície del granit. En components de precisió, una brillantor excessiva no és desitjable, ja que pot causar reflexions de la llum que interfereixen amb les mesures òptiques o electròniques. Per tant, les superfícies de granit solen tenir un acabat semimat: suaus al tacte però sense reflexions de mirall. Aquest nivell de brillantor equilibrat millora la llegibilitat durant la mesura i garanteix l'estabilitat òptica en instruments de precisió com ara màquines de mesura de coordenades (CMM) i platines òptiques.
Diversos factors afecten tant la rugositat com la brillantor, com ara la composició mineral del granit, la mida del gra i la tècnica de poliment. El granit negre d'alta qualitat, com el granit negre ZHHIMG®, conté minerals fins i distribuïts uniformement que permeten un acabat superficial superior amb una brillantor estable i una ondulació superficial mínima. Aquest tipus de granit també ofereix una excel·lent resistència al desgast i estabilitat dimensional, que són vitals per mantenir la precisió a llarg termini.
Per preservar l'estat de la superfície dels components de granit, és essencial un manteniment adequat. La neteja regular amb un drap suau i sense borrissol i un netejador no corrosiu ajuda a eliminar els residus de pols i oli que poden afectar tant la rugositat com la brillantor. No s'han de fregar mai les superfícies amb eines metàl·liques ni materials abrasius, ja que poden introduir microratllades que alteren la textura de la superfície i la precisió de la mesura. Amb la cura adequada, els components mecànics de granit poden conservar les seves característiques superficials de precisió durant dècades.
En conclusió, la rugositat i la brillantor dels components mecànics de granit són fonamentals per al seu rendiment funcional en l'enginyeria de precisió. Mitjançant processos de fabricació avançats, ZHHIMG garanteix que cada component de granit compleixi els estàndards internacionals de qualitat superficial, estabilitat i longevitat. Combinant les propietats físiques úniques del granit natural amb tecnologia d'avantguarda, ZHHIMG continua donant suport a indústries on la precisió i la fiabilitat defineixen l'èxit.
Data de publicació: 28 d'octubre de 2025