Estàndards de proves de components de precisió de granit
Estàndard de precisió dimensional
Segons les normes industrials pertinents, les toleràncies dimensionals clau dels components de precisió de granit s'han de controlar dins d'un rang molt petit. Prenent com a exemple la plataforma de mesura de granit comuna, la seva tolerància de longitud i amplada és d'entre ±0,05 mm i ±0,2 mm, i el valor específic depèn de la mida del component i dels requisits de precisió de l'escenari d'aplicació. Per exemple, a la plataforma per al rectificat de lents òptiques d'alta precisió, la tolerància dimensional es pot controlar a ±0,05 mm, mentre que la tolerància dimensional de la plataforma d'inspecció de mecanitzat general es pot relaxar a ±0,2 mm. Per a les dimensions internes, com ara l'obertura i l'amplada de la ranura, la precisió de la tolerància també és estricta, com ara el forat de muntatge a la base de granit utilitzada per instal·lar el sensor de precisió, la tolerància d'obertura s'ha de controlar a ±0,02 mm per garantir la precisió i l'estabilitat de la instal·lació del sensor.
Estàndard de planitud
La planitud és un índex important dels components de precisió de granit. Segons la norma nacional/norma alemanya, la tolerància de planitud de diferents graus de precisió de la plataforma de granit s'ha especificat clarament. La tolerància de planitud de la plataforma per a la classe 000 es calcula com a 1×(1 + d/1000)μm (d és la longitud diagonal, unitat mm), 2×(1 + d/1000)μm per a la classe 00, 4×(1 + d/1000)μm per a la classe 0 i 8×(1 + d/1000)μm per a la classe 1. Per exemple, una plataforma de granit de classe 00 amb una diagonal de 1000 mm té una tolerància de planitud de 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. En aplicacions pràctiques, com ara la plataforma de litografia en el procés de fabricació de xips electrònics, normalment es requereix complir amb l'estàndard de planitud de nivell 000 o 00 per garantir la precisió de la trajectòria de propagació de la llum en el procés de litografia del xip i evitar la distorsió del patró del xip causada per l'error de planitud de la plataforma.
Estàndard de rugositat superficial
La rugositat superficial dels components de precisió de granit afecta directament la precisió i el rendiment de la coincidència amb altres components. En circumstàncies normals, la rugositat superficial Ra de la plataforma de granit utilitzada per a components òptics hauria d'arribar a 0,1 μm-0,4 μm per garantir que els components òptics puguin mantenir un bon rendiment òptic després de la instal·lació i reduir la dispersió de la llum causada per superfícies irregulars. Per a la plataforma de granit ordinària utilitzada per a proves de mecanitzat, la rugositat superficial Ra es pot relaxar a 0,8 μm-1,6 μm. La rugositat superficial es detecta normalment mitjançant equips professionals com ara un perfilador, que determina si el valor de la rugositat superficial compleix amb l'estàndard mesurant la desviació mitjana aritmètica del perfil microscòpic de la superfície.
Estàndards de detecció de defectes interns
Per tal de garantir la qualitat interna dels components de precisió de granit, cal detectar estrictament els seus defectes interns. Quan s'utilitza la inspecció per ultrasons, d'acord amb les normes pertinents, quan es detecta que hi ha forats, esquerdes i altres defectes superiors a una determinada mida (com ara un diàmetre superior a 2 mm), el component es considera no qualificat. En la inspecció de raigs X, si la imatge de raigs X mostra defectes interns continus que afecten la resistència estructural del component, com ara defectes lineals amb una longitud de més de 10 mm o defectes intensius amb una àrea de més de 50 mm², el component tampoc compleix l'estàndard de qualitat. Mitjançant l'aplicació estricta d'aquestes normes, es poden evitar eficaçment problemes greus com la fractura dels components causada per defectes interns durant l'ús, i garantir la seguretat del funcionament de l'equip i l'estabilitat de la qualitat del producte.
Arquitectura de solucions d'inspecció industrial
Integració d'equips de mesura d'alta precisió
Per tal de superar el problema de la detecció de components de precisió del granit, cal introduir equips de mesura avançats. L'interferòmetre làser té una precisió extremadament alta en la mesura de longitud i angle, i pot mesurar amb precisió les dimensions clau dels components de granit, i la seva precisió de mesura pot ser de fins a nanòmetres, cosa que pot complir eficaçment els requisits de detecció de toleràncies dimensionals d'alta precisió. Al mateix temps, el nivell electrònic es pot utilitzar per mesurar de manera ràpida i precisa la planitud dels components de granit de la plataforma, mitjançant la mesura multipunt i combinada amb algoritmes professionals, es pot dibuixar un perfil de planitud precís, amb una precisió de detecció de fins a 0,001 mm/m. A més, l'escàner òptic 3D pot escanejar ràpidament la superfície complexa del component de granit per generar un model tridimensional complet, que pot detectar amb precisió la desviació de la forma comparant-la amb el model de disseny, proporcionant un suport de dades complet per a l'avaluació de la qualitat del producte.
Aplicació de la tecnologia d'assaigs no destructius
Atesa l'amenaça potencial dels defectes interns del granit per al rendiment dels components, les proves no destructives són essencials. El detector de defectes per ultrasons pot emetre ultrasons d'alta freqüència. Quan l'ona sonora es troba amb esquerdes, forats i altres defectes dins del granit, es reflectirà i es dispersarà. Analitzant el senyal de l'ona reflectida, es pot jutjar amb precisió la ubicació, la mida i la forma del defecte. Per a la detecció de petits defectes, la tecnologia de detecció de defectes per raigs X és més avantatjosa, ja que pot penetrar el material de granit per formar una imatge de l'estructura interna, mostrant clarament els defectes subtils que són difícils de detectar a simple vista, per garantir que la qualitat interna del component sigui fiable.
Sistema de programari de detecció intel·ligent
Un potent sistema de programari de detecció intel·ligent és el centre de tota la solució. El sistema pot resumir, analitzar i processar les dades recollides per tot tipus d'equips de prova en temps real. Mitjançant algoritmes d'intel·ligència artificial, el programari pot identificar automàticament les característiques de les dades i determinar si els components de granit compleixen els estàndards de qualitat, millorant considerablement l'eficiència i la precisió de la detecció. Per exemple, entrenant grans quantitats de dades d'inspecció amb models d'aprenentatge profund, el programari pot identificar de manera ràpida i precisa el tipus i la gravetat dels defectes superficials, evitant possibles errors de judici causats per la interpretació manual. Al mateix temps, el sistema de programari també pot generar un informe de prova detallat, registrar les dades de prova i els resultats de cada component, cosa que és convenient per a les empreses per dur a terme la traçabilitat i la gestió de la qualitat.
Beneficis de ZHHIMG en solucions d'inspecció
Com a líder de la indústria, ZHHIMG ha acumulat una rica experiència en el camp de la inspecció de components de precisió de granit. L'empresa compta amb un equip professional d'R+D, constantment compromès amb la innovació i l'optimització de la tecnologia de proves, d'acord amb les necessitats especials dels clients, solucions de proves personalitzades. ZHHIMG ha introduït equips de proves avançats internacionals i ha establert un estricte sistema de control de qualitat per garantir que cada prova pugui assolir el nivell més alt de la indústria. Pel que fa als serveis, l'empresa ofereix serveis integrals, des del disseny de l'esquema de proves, la instal·lació i la posada en marxa dels equips fins a la formació de personal per garantir que els clients puguin aplicar sense problemes les solucions de proves i millorar les capacitats de control de qualitat del producte.
Data de publicació: 24 de març de 2025